چپ بنانے کے عمل کی مکمل وضاحت (2/2): ویفر سے لے کر پیکیجنگ اور ٹیسٹنگ تک

ہر سیمی کنڈکٹر پروڈکٹ کی تیاری میں سینکڑوں عمل درکار ہوتے ہیں، اور پورے مینوفیکچرنگ کے عمل کو آٹھ مراحل میں تقسیم کیا جاتا ہے:ویفر پروسیسنگ - آکسیڈیشن - فوٹو لیتھوگرافی - اینچنگ - پتلی فلم جمع - آپس میں جڑنا - جانچ - پیکیجنگ.

مرحلہ 5: پتلی فلم جمع

چپ کے اندر مائیکرو ڈیوائسز بنانے کے لیے، ہمیں پتلی فلموں کی تہوں کو لگاتار جمع کرنا ہوگا اور اینچنگ کے ذریعے اضافی پرزوں کو ہٹانا ہوگا، اور مختلف آلات کو الگ کرنے کے لیے کچھ مواد بھی شامل کرنا ہوگا۔ ہر ٹرانزسٹر یا میموری سیل کو مندرجہ بالا عمل کے ذریعے مرحلہ وار بنایا گیا ہے۔ ہم یہاں جس "پتلی فلم" کے بارے میں بات کر رہے ہیں اس سے مراد 1 مائکرون (μm، ایک میٹر کا ایک ملینواں حصہ) سے کم موٹائی والی "فلم" ہے جسے عام مکینیکل پروسیسنگ طریقوں سے تیار نہیں کیا جا سکتا۔ مطلوبہ مالیکیولر یا ایٹم اکائیوں پر مشتمل فلم کو ویفر پر رکھنے کا عمل "جمع" ہے۔

ملٹی لیئر سیمی کنڈکٹر ڈھانچہ بنانے کے لیے، ہمیں سب سے پہلے ایک ڈیوائس اسٹیک بنانے کی ضرورت ہے، یعنی باری باری باری باری باری باری باری باری باریک دھاتی فلموں اور ڈائی الیکٹرک (انسولیٹنگ) فلموں کی ایک سے زیادہ تہوں کو ویفر کی سطح پر اسٹیک کریں، اور پھر اضافی کو ہٹا دیں۔ تین جہتی ڈھانچہ بنانے کے لیے بار بار اینچنگ کے عمل کے ذریعے حصے۔ جمع کرنے کے عمل کے لیے جو تکنیکیں استعمال کی جا سکتی ہیں ان میں کیمیائی بخارات جمع (CVD)، جوہری پرت جمع (ALD)، اور جسمانی بخارات جمع (PVD) شامل ہیں، اور ان تکنیکوں کو استعمال کرنے والے طریقوں کو خشک اور گیلے جمع میں تقسیم کیا جا سکتا ہے۔

کیمیائی بخارات کا ذخیرہ (CVD)

کیمیائی بخارات کے جمع ہونے میں، پیشگی گیسیں رد عمل کے چیمبر میں رد عمل ظاہر کرتی ہیں تاکہ ویفر کی سطح سے جڑی ایک پتلی فلم اور چیمبر سے باہر پمپ کیے جانے والے ضمنی مصنوعات بن جائیں۔ پلازما سے بڑھا ہوا کیمیائی بخارات کا ذخیرہ ری ایکٹنٹ گیسوں کو پیدا کرنے کے لیے پلازما کا استعمال کرتا ہے۔ یہ طریقہ رد عمل کے درجہ حرارت کو کم کرتا ہے، جو اسے درجہ حرارت سے حساس ڈھانچے کے لیے مثالی بناتا ہے۔ پلازما کا استعمال جمع کرنے کی تعداد کو بھی کم کر سکتا ہے، جس کے نتیجے میں اکثر اعلیٰ معیار کی فلمیں بنتی ہیں۔

جوہری تہہ جمع (ALD)

ایک وقت میں صرف چند جوہری تہوں کو جمع کرکے جوہری پرت کا ذخیرہ پتلی فلمیں بناتا ہے۔ اس طریقہ کار کی کلید یہ ہے کہ خود مختار اقدامات کو سائیکل کرنا جو ایک خاص ترتیب میں انجام پاتے ہیں اور اچھے کنٹرول کو برقرار رکھتے ہیں۔ ویفر کی سطح کو پیشگی کے ساتھ کوٹنگ کرنا پہلا قدم ہے، اور پھر پیشگی کے ساتھ رد عمل ظاہر کرنے کے لیے مختلف گیسیں متعارف کرائی جاتی ہیں تاکہ ویفر کی سطح پر مطلوبہ مادہ بن سکے۔

جسمانی بخارات کا ذخیرہ (PVD)

جیسا کہ نام سے ظاہر ہوتا ہے، جسمانی بخارات کا ذخیرہ جسمانی ذرائع سے پتلی فلموں کی تشکیل کو کہتے ہیں۔ اسپٹرنگ ایک جسمانی بخارات جمع کرنے کا طریقہ ہے جو آرگن پلازما کا استعمال کرتے ہوئے کسی ہدف سے ایٹموں کو پھینکتا ہے اور انہیں ایک پتلی فلم بنانے کے لئے ویفر کی سطح پر جمع کرتا ہے۔ بعض صورتوں میں، جمع شدہ فلم کو الٹرا وائلٹ تھرمل ٹریٹمنٹ (UVTP) جیسی تکنیکوں کے ذریعے علاج اور بہتر بنایا جا سکتا ہے۔

مرحلہ 6: انٹر کنکشن

سیمی کنڈکٹرز کی چالکتا کنڈکٹرز اور نان کنڈکٹرز (یعنی انسولیٹر) کے درمیان ہوتی ہے، جو ہمیں بجلی کے بہاؤ کو مکمل طور پر کنٹرول کرنے کی اجازت دیتی ہے۔ ویفر پر مبنی لیتھوگرافی، اینچنگ اور جمع کرنے کے عمل سے ٹرانزسٹر جیسے اجزاء بن سکتے ہیں، لیکن ان کو پاور اور سگنلز کی ترسیل اور استقبال کو فعال کرنے کے لیے منسلک کرنے کی ضرورت ہے۔

دھاتیں ان کی چالکتا کی وجہ سے سرکٹ کے باہمی ربط کے لیے استعمال ہوتی ہیں۔ سیمی کنڈکٹرز کے لیے استعمال ہونے والی دھاتوں کو درج ذیل شرائط کو پورا کرنے کی ضرورت ہے۔

· کم مزاحمتی صلاحیت: چونکہ دھاتی سرکٹس کو کرنٹ گزرنے کی ضرورت ہوتی ہے، اس لیے ان میں موجود دھاتوں کی مزاحمت کم ہونی چاہیے۔

تھرمو کیمیکل استحکام: دھاتی مواد کی خصوصیات دھاتی کے باہمی ربط کے عمل کے دوران غیر تبدیل شدہ رہیں۔

· اعلی وشوسنییتا: جیسے جیسے انٹیگریٹڈ سرکٹ ٹیکنالوجی تیار ہوتی ہے، دھاتی آپس میں جڑے ہوئے مواد کی بھی تھوڑی مقدار میں کافی پائیداری ہونی چاہیے۔

· مینوفیکچرنگ لاگت: یہاں تک کہ اگر پہلی تین شرائط پوری ہو جائیں تو بھی بڑے پیمانے پر پیداوار کی ضروریات کو پورا کرنے کے لیے مادی لاگت بہت زیادہ ہے۔

انٹرکنکشن عمل بنیادی طور پر دو مواد، ایلومینیم اور تانبے کا استعمال کرتا ہے.

ایلومینیم انٹرکنکشن کا عمل

ایلومینیم کے آپس میں جڑنے کا عمل ایلومینیم جمع کرنے، فوٹو ریزسٹ ایپلی کیشن، نمائش اور ترقی کے ساتھ شروع ہوتا ہے، اس کے بعد آکسیڈیشن کے عمل میں داخل ہونے سے پہلے کسی بھی اضافی ایلومینیم اور فوٹو ریزسٹ کو منتخب طور پر ہٹانے کے لیے اینچنگ کی جاتی ہے۔ مندرجہ بالا مراحل مکمل ہونے کے بعد، فوٹو لیتھوگرافی، اینچنگ اور جمع کرنے کے عمل کو اس وقت تک دہرایا جاتا ہے جب تک کہ آپس میں رابطہ مکمل نہ ہوجائے۔

اس کی بہترین چالکتا کے علاوہ، ایلومینیم فوٹو لیتھوگراف، اینچ اور جمع کرنے میں بھی آسان ہے۔ اس کے علاوہ، اس کی کم قیمت اور آکسائڈ فلم کے ساتھ اچھی آسنجن ہے۔ اس کے نقصانات یہ ہیں کہ اس کا کھرچنا آسان ہے اور اس کا پگھلنے کا مقام کم ہے۔ اس کے علاوہ، ایلومینیم کو سلکان کے ساتھ رد عمل ظاہر کرنے اور کنکشن کے مسائل پیدا کرنے سے روکنے کے لیے، دھات کے ذخائر کو ویفر سے الگ ایلومینیم میں شامل کرنے کی ضرورت ہے۔ اس جمع کو "بیریئر میٹل" کہا جاتا ہے۔

ایلومینیم سرکٹس جمع ہونے سے بنتے ہیں۔ ویفر کے ویکیوم چیمبر میں داخل ہونے کے بعد، ایلومینیم کے ذرات سے بنی ایک پتلی فلم ویفر کے ساتھ لگے گی۔ اس عمل کو "بخار جمع (VD)" کہا جاتا ہے، جس میں کیمیائی بخارات جمع کرنا اور جسمانی بخارات جمع کرنا شامل ہیں۔

کاپر انٹر کنکشن کا عمل

جیسے جیسے سیمی کنڈکٹر کے عمل زیادہ نفیس ہوتے جاتے ہیں اور ڈیوائس کے سائز سکڑ جاتے ہیں، ایلومینیم سرکٹس کے کنکشن کی رفتار اور برقی خصوصیات اب کافی نہیں ہیں، اور نئے کنڈکٹر جو سائز اور لاگت دونوں کی ضروریات کو پورا کرتے ہیں، کی ضرورت ہے۔ تانبا ایلومینیم کی جگہ لے سکتا ہے پہلی وجہ یہ ہے کہ اس کی مزاحمت کم ہے، جو ڈیوائس کے کنکشن کی رفتار کو تیز کرنے کی اجازت دیتی ہے۔ کاپر بھی زیادہ قابل اعتماد ہے کیونکہ یہ الیکٹرو امیگریشن کے خلاف زیادہ مزاحم ہے، دھاتی آئنوں کی حرکت جب دھات سے کرنٹ بہتا ہے، ایلومینیم کے مقابلے میں۔

تاہم، تانبا آسانی سے مرکبات نہیں بناتا، جس کی وجہ سے بخارات بننا اور ویفر کی سطح سے ہٹانا مشکل ہو جاتا ہے۔ اس مسئلے کو حل کرنے کے لیے، ہم تانبے کو اینچ کرنے کے بجائے، ہم ڈائی الیکٹرک مواد کو جمع کرتے ہیں، جو کہ جہاں ضرورت ہو کھائیوں اور ویاسوں پر مشتمل دھاتی لکیر کے پیٹرن بناتے ہیں، اور پھر آپس میں ربط حاصل کرنے کے لیے مذکورہ بالا "پیٹرن" کو تانبے سے بھرتے ہیں، یہ عمل "ڈیماسین" کہلاتا ہے۔ .

جیسے جیسے تانبے کے ایٹم ڈائی الیکٹرک میں پھیلتے رہتے ہیں، مؤخر الذکر کی موصلیت کم ہوتی ہے اور ایک رکاوٹ کی تہہ بناتی ہے جو تانبے کے ایٹموں کو مزید پھیلاؤ سے روکتی ہے۔ اس کے بعد بیریئر پرت پر تانبے کے بیج کی ایک پتلی پرت بنتی ہے۔ یہ مرحلہ الیکٹروپلاٹنگ کی اجازت دیتا ہے، جو تانبے کے ساتھ اعلیٰ پہلو تناسب کے نمونوں کو بھرنا ہے۔ بھرنے کے بعد، اضافی تانبے کو دھاتی کیمیکل مکینیکل پالش (CMP) کے ذریعے ہٹایا جا سکتا ہے۔ تکمیل کے بعد، ایک آکسائیڈ فلم جمع کی جا سکتی ہے، اور اضافی فلم کو فوٹو لیتھوگرافی اور اینچنگ کے عمل کے ذریعے ہٹایا جا سکتا ہے۔ مندرجہ بالا عمل کو دہرانے کی ضرورت ہے جب تک کہ تانبے کا باہمی ربط مکمل نہ ہوجائے۔

مندرجہ بالا موازنہ سے، یہ دیکھا جا سکتا ہے کہ تانبے کے باہمی ربط اور ایلومینیم کے باہمی ربط کے درمیان فرق یہ ہے کہ اضافی تانبے کو اینچنگ کے بجائے دھاتی CMP کے ذریعے ہٹایا جاتا ہے۔

مرحلہ 7: جانچ

ٹیسٹ کا بنیادی مقصد اس بات کی تصدیق کرنا ہے کہ آیا سیمی کنڈکٹر چپ کا معیار کسی خاص معیار پر پورا اترتا ہے، تاکہ خراب مصنوعات کو ختم کیا جا سکے اور چپ کی وشوسنییتا کو بہتر بنایا جا سکے۔ اس کے علاوہ، جانچ کی گئی ناقص مصنوعات پیکیجنگ کے مرحلے میں داخل نہیں ہوں گی، جس سے لاگت اور وقت بچانے میں مدد ملتی ہے۔ الیکٹرانک ڈائی سورٹنگ (EDS) ویفرز کے لیے ایک ٹیسٹ طریقہ ہے۔

ای ڈی ایس ایک ایسا عمل ہے جو ویفر حالت میں ہر چپ کی برقی خصوصیات کی تصدیق کرتا ہے اور اس طرح سیمی کنڈکٹر کی پیداوار کو بہتر بناتا ہے۔ ای ڈی ایس کو مندرجہ ذیل پانچ مراحل میں تقسیم کیا جا سکتا ہے۔

01 الیکٹریکل پیرامیٹر مانیٹرنگ (EPM)

EPM سیمی کنڈکٹر چپ ٹیسٹنگ کا پہلا قدم ہے۔ یہ مرحلہ سیمی کنڈکٹر انٹیگریٹڈ سرکٹس کے لیے درکار ہر ڈیوائس (بشمول ٹرانجسٹر، کیپسیٹرز اور ڈائیوڈز) کی جانچ کرے گا تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ ان کے برقی پیرامیٹرز معیارات پر پورا اترتے ہیں۔ EPM کا بنیادی کام ماپا برقی خصوصیت کا ڈیٹا فراہم کرنا ہے، جس کا استعمال سیمی کنڈکٹر مینوفیکچرنگ کے عمل کی کارکردگی اور مصنوعات کی کارکردگی (عیب دار مصنوعات کا پتہ لگانے کے لیے نہیں) کو بہتر بنانے کے لیے کیا جائے گا۔

02 ویفر ایجنگ ٹیسٹ

سیمی کنڈکٹر کی خرابی کی شرح دو پہلوؤں سے آتی ہے، یعنی مینوفیکچرنگ کے نقائص کی شرح (ابتدائی مرحلے میں زیادہ) اور پورے زندگی کے چکر میں نقائص کی شرح۔ ویفر ایجنگ ٹیسٹ سے مراد ایک مخصوص درجہ حرارت اور AC/DC وولٹیج کے تحت ویفر کی جانچ کرنا ہے تاکہ ابتدائی مرحلے میں ان مصنوعات کا پتہ لگایا جا سکے جن میں نقائص ہو سکتے ہیں، یعنی ممکنہ نقائص کا پتہ لگا کر حتمی مصنوعات کی وشوسنییتا کو بہتر بنانا۔

03 پتہ لگانا

عمر رسیدگی کے ٹیسٹ کے مکمل ہونے کے بعد، سیمی کنڈکٹر چپ کو جانچ کے آلے سے پروب کارڈ کے ساتھ منسلک کرنے کی ضرورت ہے، اور پھر متعلقہ سیمی کنڈکٹر کے افعال کی تصدیق کے لیے ویفر پر درجہ حرارت، رفتار اور حرکت کے ٹیسٹ کیے جا سکتے ہیں۔ ٹیسٹ کے مخصوص مراحل کی تفصیل کے لیے براہ کرم جدول دیکھیں۔

04 مرمت

مرمت سب سے اہم آزمائشی مرحلہ ہے کیونکہ کچھ ناقص چپس کو دشواری والے اجزاء کو تبدیل کر کے ٹھیک کیا جا سکتا ہے۔

05 ڈاٹنگ

الیکٹریکل ٹیسٹ میں ناکام ہونے والی چپس کو پچھلے مراحل میں چھانٹ دیا گیا ہے، لیکن پھر بھی ان کو الگ کرنے کے لیے نشان زد کرنے کی ضرورت ہے۔ ماضی میں، ہمیں عیب دار چپس کو خصوصی سیاہی سے نشان زد کرنے کی ضرورت تھی تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ انہیں ننگی آنکھ سے پہچانا جا سکتا ہے، لیکن اب سسٹم خود بخود انہیں ٹیسٹ ڈیٹا ویلیو کے مطابق ترتیب دیتا ہے۔

مرحلہ 8: پیکجنگ

پچھلے کئی عملوں کے بعد، ویفر برابر سائز کے مربع چپس بنائے گا (جسے "سنگل چپس" بھی کہا جاتا ہے)۔ اگلی چیز کاٹ کر انفرادی چپس حاصل کرنا ہے۔ نئے کٹے ہوئے چپس بہت نازک ہوتے ہیں اور برقی سگنلز کا تبادلہ نہیں کر سکتے، اس لیے انہیں الگ سے پروسیس کرنے کی ضرورت ہے۔ یہ عمل پیکیجنگ ہے، جس میں سیمی کنڈکٹر چپ کے باہر ایک حفاظتی خول بنانا اور انہیں باہر سے برقی سگنلز کا تبادلہ کرنے کی اجازت دینا شامل ہے۔ پیکیجنگ کے پورے عمل کو پانچ مراحل میں تقسیم کیا گیا ہے، یعنی ویفر سیونگ، سنگل چپ اٹیچمنٹ، انٹر کنکشن، مولڈنگ اور پیکیجنگ ٹیسٹنگ۔

01 Wafer sawing

ویفر سے بے شمار گنجان ترتیب شدہ چپس کو کاٹنے کے لیے، ہمیں پہلے ویفر کے پچھلے حصے کو احتیاط سے "پیسنا" چاہیے جب تک کہ اس کی موٹائی پیکیجنگ کے عمل کی ضروریات کو پورا نہ کر لے۔ پیسنے کے بعد، ہم ویفر پر سکریب لائن کے ساتھ اس وقت تک کاٹ سکتے ہیں جب تک کہ سیمی کنڈکٹر چپ الگ نہ ہوجائے۔

ویفر سیونگ ٹیکنالوجی کی تین اقسام ہیں: بلیڈ کٹنگ، لیزر کٹنگ اور پلازما کٹنگ۔ بلیڈ ڈائسنگ ویفر کو کاٹنے کے لیے ہیرے کے بلیڈ کا استعمال ہے، جو رگڑ کی گرمی اور ملبے کا شکار ہوتا ہے اور اس طرح ویفر کو نقصان پہنچاتا ہے۔ لیزر ڈائسنگ میں زیادہ درستگی ہوتی ہے اور یہ پتلی موٹائی یا چھوٹے سکریب لائن اسپیسنگ کے ساتھ ویفرز کو آسانی سے سنبھال سکتی ہے۔ پلازما ڈائسنگ میں پلازما اینچنگ کے اصول کا استعمال کیا جاتا ہے، اس لیے یہ ٹیکنالوجی بھی لاگو ہوتی ہے چاہے اسکرائب لائن کی جگہ بہت کم ہو۔

02 سنگل ویفر اٹیچمنٹ

تمام چپس کو ویفر سے الگ کرنے کے بعد، ہمیں انفرادی چپس (سنگل ویفرز) کو سبسٹریٹ (لیڈ فریم) سے جوڑنے کی ضرورت ہے۔ سبسٹریٹ کا کام سیمی کنڈکٹر چپس کی حفاظت کرنا اور انہیں بیرونی سرکٹس کے ساتھ برقی سگنل کا تبادلہ کرنے کے قابل بنانا ہے۔ چپس کو جوڑنے کے لیے مائع یا ٹھوس ٹیپ چپکنے والی چیزیں استعمال کی جا سکتی ہیں۔

03 انٹر کنکشن

چپ کو سبسٹریٹ سے جوڑنے کے بعد، ہمیں برقی سگنل کا تبادلہ حاصل کرنے کے لیے دونوں کے رابطہ پوائنٹس کو بھی جوڑنے کی ضرورت ہے۔ کنکشن کے دو طریقے ہیں جو اس مرحلے میں استعمال کیے جا سکتے ہیں: پتلی دھاتی تاروں کا استعمال کرتے ہوئے وائر بانڈنگ اور کروی گولڈ بلاکس یا ٹن بلاکس کا استعمال کرتے ہوئے فلپ چپ بانڈنگ۔ وائر بانڈنگ ایک روایتی طریقہ ہے، اور فلپ چپ بانڈنگ ٹیکنالوجی سیمی کنڈکٹر مینوفیکچرنگ کو تیز کر سکتی ہے۔

04 مولڈنگ

سیمی کنڈکٹر چپ کے کنکشن کو مکمل کرنے کے بعد، سیمی کنڈکٹر انٹیگریٹڈ سرکٹ کو بیرونی حالات جیسے درجہ حرارت اور نمی سے بچانے کے لیے چپ کے باہر ایک پیکیج شامل کرنے کے لیے مولڈنگ کے عمل کی ضرورت ہوتی ہے۔ پیکج مولڈ کو ضرورت کے مطابق بنانے کے بعد، ہمیں سیمی کنڈکٹر چپ اور ایپوکسی مولڈنگ کمپاؤنڈ (EMC) کو مولڈ میں ڈال کر اسے سیل کرنا ہوگا۔ مہر بند چپ حتمی شکل ہے۔

05 پیکجنگ ٹیسٹ

وہ چپس جو پہلے ہی اپنی حتمی شکل اختیار کر چکی ہیں انہیں بھی حتمی خرابی کا امتحان پاس کرنا ہوگا۔ تمام تیار شدہ سیمی کنڈکٹر چپس جو فائنل ٹیسٹ میں داخل ہوتے ہیں وہ تیار شدہ سیمی کنڈکٹر چپس ہیں۔ انہیں ٹیسٹ کے آلات میں رکھا جائے گا اور بجلی، فنکشنل اور رفتار ٹیسٹ کے لیے مختلف حالات جیسے وولٹیج، درجہ حرارت اور نمی کا تعین کیا جائے گا۔ ان ٹیسٹوں کے نتائج کو نقائص تلاش کرنے اور مصنوعات کے معیار اور پیداواری کارکردگی کو بہتر بنانے کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے۔

پیکیجنگ ٹیکنالوجی کا ارتقاء

جیسا کہ چپ کا سائز کم ہوتا ہے اور کارکردگی کی ضروریات میں اضافہ ہوتا ہے، پچھلے کچھ سالوں میں پیکیجنگ میں بہت سی تکنیکی جدتیں آئی ہیں۔ کچھ مستقبل پر مبنی پیکیجنگ ٹیکنالوجیز اور حلوں میں روایتی بیک اینڈ پروسیسز جیسے ویفر لیول پیکیجنگ (WLP)، ٹکرانے کے عمل اور ری ڈسٹری بیوشن لیئر (RDL) ٹیکنالوجی کے ساتھ ساتھ فرنٹ اینڈ کے لیے اینچنگ اور کلیننگ ٹیکنالوجیز کے لیے جمع کا استعمال شامل ہے۔ ویفر مینوفیکچرنگ.

اعلی درجے کی پیکیجنگ کیا ہے؟

روایتی پیکیجنگ کے لیے ضروری ہے کہ ہر چپ کو ویفر سے کاٹ کر ایک سانچے میں رکھا جائے۔ ویفر لیول پیکیجنگ (WLP) ایک قسم کی جدید پیکیجنگ ٹیکنالوجی ہے، جس سے مراد ویفر پر موجود چپ کو براہ راست پیک کرنا ہے۔ WLP کا عمل سب سے پہلے پیکج اور ٹیسٹ کرنا ہے، اور پھر ایک وقت میں تمام بنی ہوئی چپس کو ویفر سے الگ کرنا ہے۔ روایتی پیکیجنگ کے مقابلے میں، WLP کا فائدہ کم پیداواری لاگت ہے۔

اعلی درجے کی پیکیجنگ کو 2D پیکیجنگ، 2.5D پیکیجنگ اور 3D پیکیجنگ میں تقسیم کیا جاسکتا ہے۔

چھوٹی 2D پیکیجنگ

جیسا کہ پہلے ذکر کیا گیا ہے، پیکیجنگ کے عمل کے بنیادی مقصد میں سیمی کنڈکٹر چپ کے سگنل کو باہر کی طرف بھیجنا شامل ہے، اور ویفر پر بننے والے ٹکرانے ان پٹ/آؤٹ پٹ سگنل بھیجنے کے لیے رابطہ پوائنٹس ہیں۔ یہ ٹکرانے فین ان اور فین آؤٹ میں تقسیم ہیں۔ سابق پنکھے کی شکل چپ کے اندر ہے، اور بعد میں پنکھے کی شکل چپ کی حد سے باہر ہے۔ ہم ان پٹ/آؤٹ پٹ سگنل کو I/O (ان پٹ/آؤٹ پٹ) کہتے ہیں، اور ان پٹ/آؤٹ پٹ کی تعداد کو I/O شمار کہتے ہیں۔ I/O شمار پیکیجنگ کے طریقہ کار کے تعین کے لیے ایک اہم بنیاد ہے۔ اگر I/O شمار کم ہے تو، فین ان پیکیجنگ استعمال کی جاتی ہے۔ چونکہ پیکیجنگ کے بعد چپ کا سائز زیادہ تبدیل نہیں ہوتا ہے، اس لیے اس عمل کو چپ اسکیل پیکیجنگ (CSP) یا ویفر لیول چپ اسکیل پیکیجنگ (WLCSP) بھی کہا جاتا ہے۔ اگر I/O کی تعداد زیادہ ہے تو، عام طور پر فین آؤٹ پیکیجنگ استعمال کی جاتی ہے، اور سگنل روٹنگ کو فعال کرنے کے لیے ٹکرانے کے علاوہ ری ڈسٹری بیوشن لیئرز (RDLs) کی ضرورت ہوتی ہے۔ یہ "فین آؤٹ ویفر لیول پیکیجنگ (FOWLP)" ہے۔

2.5D پیکیجنگ

2.5D پیکیجنگ ٹکنالوجی دو یا دو سے زیادہ قسم کی چپس کو ایک پیکج میں ڈال سکتی ہے جبکہ سگنلز کو بعد میں روٹ کرنے کی اجازت دیتا ہے، جو پیکج کے سائز اور کارکردگی کو بڑھا سکتا ہے۔ سب سے زیادہ استعمال ہونے والا 2.5D پیکیجنگ طریقہ یہ ہے کہ میموری اور لاجک چپس کو ایک پیکج میں سلکان انٹرپوزر کے ذریعے ڈالا جائے۔ 2.5D پیکیجنگ کے لیے بنیادی ٹیکنالوجیز کی ضرورت ہوتی ہے جیسے تھرو-سلیکون ویاس (TSVs)، مائیکرو بمپس، اور فائن-پِچ RDLs۔

3D پیکیجنگ

3D پیکیجنگ ٹیکنالوجی سگنلز کو عمودی طور پر روٹ کرنے کی اجازت دیتے ہوئے دو یا دو سے زیادہ قسم کے چپس کو ایک ہی پیکیج میں ڈال سکتی ہے۔ یہ ٹیکنالوجی چھوٹے اور اعلی I/O شمار سیمی کنڈکٹر چپس کے لیے موزوں ہے۔ TSV کو زیادہ I/O شماروں والی چپس کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے، اور کم I/O شماروں والی چپس کے لیے وائر بانڈنگ کا استعمال کیا جا سکتا ہے، اور بالآخر ایک سگنل سسٹم بناتا ہے جس میں چپس کو عمودی طور پر ترتیب دیا جاتا ہے۔ 3D پیکیجنگ کے لیے درکار بنیادی ٹیکنالوجیز میں TSV اور مائکرو بمپ ٹیکنالوجی شامل ہیں۔

اب تک، سیمی کنڈکٹر پروڈکٹ مینوفیکچرنگ کے آٹھ مراحل "ویفر پروسیسنگ - آکسیڈیشن - فوٹو لیتھوگرافی - اینچنگ - پتلی فلم جمع کرنا - انٹر کنکشن - ٹیسٹنگ - پیکیجنگ" کو مکمل طور پر متعارف کرایا گیا ہے۔ "ریت" سے "چپس" تک، سیمی کنڈکٹر ٹیکنالوجی "پتھروں کو سونے میں بدلنے" کا حقیقی ورژن انجام دے رہی ہے۔

VeTek سیمی کنڈکٹر ایک پیشہ ور چینی صنعت کار ہے۔ٹینٹلم کاربائیڈ کوٹنگ, سلیکن کاربائیڈ کوٹنگ, خصوصی گریفائٹ, سلیکن کاربائیڈ سیرامکساوردیگر سیمی کنڈکٹر سیرامکس. VeTek Semiconductor سیمی کنڈکٹر انڈسٹری کے لیے مختلف SiC Wafer مصنوعات کے لیے جدید حل فراہم کرنے کے لیے پرعزم ہے۔

اگر آپ مندرجہ بالا مصنوعات میں دلچسپی رکھتے ہیں، تو براہ مہربانی بلا جھجھک ہم سے براہ راست رابطہ کریں۔  

موب: +86-180 6922 0752

واٹس ایپ: +86 180 6922 0752

ای میل: anny@veteksemi.com